Зміна способу переміщення людей містами Європи суттєво стимулювала ринок електричних самокатів, який, за прогнозами Allied Market Research, досягне 4,5 млрд дол. США до 2028 року. Цей ріст означає значне зростання попиту на запчастини. За даними Urban Mobility Observatory у 2023 році, у містах ЄС розкидано понад 12 мільйонів спільних електросамокатів. Для компаній, що керують цими парками, витрати на обслуговування стають значною статтею витрат. Зазвичай вони витрачають від 18 до 25 відсотків щороку лише на заміну запчастин, які вони спочатку придбали разом із самокатами. Деякі деталі зношуються швидше, ніж інші. Акумулятори, як правило, витримують від 500 до 800 циклів зарядки перед заміною, тоді як гальмівні колодки зазвичай потрібно замінювати після приблизно 1200 кілометрів пробігу. Ці регулярні заміни призвели до стабільного зростання обсягів оптових замовлень запчастин, збільшуючи щорічні замовлення на 14 відсотків з 2021 року відповідно до даних галузі.
Три ключові тенденції формують стратегії закупівлі:
Регулювання ЄС у сфері е-мобільності вимагає, щоб 97,2% імпортованих запчастин відповідали стандартам механічної безпеки EN 17128:2020. Основні вимоги включають:
Аспекти відповідності | Вимога | Частота тестування |
---|---|---|
Безпека акумулятора | Сертифікація UN38.3 + 1000-циклові тести на стійкість | Рівень партії (оновлення 2024) |
Гальмівні системи | Водонепроникність IP54 + витривалість 20,000 циклів зупинки | Щорічна повторна сертифікація |
Конструктивні частини | Анодований алюміній (мінімальна товщина 3 мм) | Первинний огляд зразка |
Ці стандарти знизили кількість невідповідних частин на ринку ЄС на 31% з 2022 року, хоча тепер сертифіковані компоненти проходять додаткові 8–12 днів на тестування через суворіші протоколи перевірки.
Китай виробляє 68% глобальних компонентів для мікромобільності, сектор запчастин для електросамокатів оцінюється в 9,2 млрд дол. США в 2023 році (IMARC Group). Це домінування випливає з трьох основних переваг:
Фактор | Потужність Китаю | Вплив на ринок |
---|---|---|
Масштаб виробництва | 550+ спеціалізованих фабрик з виробництва компонентів | виконання оптових замовлень на 45% швидше |
Екосистеми матеріалів | Інтегровані ланцюги постачання батарей та двигунів | на 20–30% нижчі витрати порівняно з регіональними постачальниками |
Інвестиції в НДД | щорічні інвестиції в розмірі 1,4 млрд дол. США в технології мікромобільності | 6–8 місяців швидші цикли оновлення продуктів |
Промислові кластери в Шеньчжені забезпечують щомісячні партії більше 50 000 одиниць для поширених компонентів, таких як гальмівні супорти та контролери дросельної заслінки, з вартістю одиниці на 40% нижчою, ніж у ЄС. Однак, мінімальні замовлення (MOQ) зазвичай починаються з 500 одиниць, що вимагає від дистриб'юторів балансування обсягів замовлення та ризиків запасів.
Ведучі виробники покладаються на ієрархічні мережі постачальників:
Річні перевірки третіми особами, такими як SGS, скоротили кількість дефектів у критичних компонентах на 32% (Звіт SGS 2023 про відповідність).
Інспекції перед відправленням виявляють 78% електричних несправностей до експорту. Однак приховані ризики, такі як нестабільне походження матеріалів чи недокументовані зміни в конструкції, можуть вплинути на тривалу надійність, що підкреслює важливість постійного контролю якості.
Дистриб'ютори в ЄС стикаються з необхідністю стратегічного вибору: 63% обирають Just-in-time для зменшення витрат на складування, тим часом як 37% утримують страхові запаси для швидкообертальних товарів, таких як акумулятори та гальмівні колодки (Logistics Europe 2024). Хоча Just-in-time мінімізує заморожені кошти, це вимагає точного прогнозування. Страхові запаси залишаються важливими для термінових ремонтів, особливо при постачанні від виробників із тривалим часом виконання замовлень.
Топові дистриб'ютори зменшують ризики, залучаючи ключові компоненти щонайменше від двох перевірених виробників, що скорочує нестачу компонентів на 58% порівняно з моделями з одним постачальником. Аудит постачальників, що оцінює виробничу потужність (не менше 20 000 одиниць/місяць) та рівень браку (<0,8%), став стандартною практикою з 2023 року. Компанії, які використовують альтернативні логістичні маршрути, відновлюються після портових збоїв на 72% швидше, згідно з дослідженням логістики 2025 року.
Компанія з Гамбурга, яка обслуговує парк із 15 000 електросамокатів, перейшла на гібридну модель управління запасами — підтримуючи страховий запас для двигунів та контролерів, тимчасом як для низькоризикових компонентів використовується система just-in-time. Це скоротило середній час очікування ремонту з 14 до 8,5 днів. Співпраця з митним складом у Роттердамі скоротила митні зволікання на 65%, що довело ефективність регіональних розподільних центрів у підвищенні оперативності.
Коли час має критичне значення для таких речей, як двигуни або акумулятори, більшість компаній все ще обирають авіаперевезення, оскільки воно забезпечує доставку вже через 24–72 години. Для менш термінових компонентів, таких як пластикові корпуси, доцільно використовувати морські перевезення, адже вони значно зменшують витрати. Існує також комбінація залізничних та автомобільних перевезень, яка добре працює для певних вантажів. Наприклад, гальмівні колодки та шини з Китаю досягають складів у ЄС приблизно за 18–22 дні. За даними минулого року, цей спосіб дозволяє заощадити приблизно на 35 % у порівнянні з повітряними перевезеннями. Це має сенс, якщо враховувати економію коштів і водночас ефективну доставку товарів до місця призначення.
Дистриб'ютори, які використовують митні склади поблизу Гамбурга та Роттердама, скорочують затримки митного оформлення на 72%. Зберігання попередньо сертифікованих запчастин у цих митних зонах дозволяє їх відправлення у той самий день після замовлення, забезпечуючи виконання жорстких домовленостей про рівень обслуговування для ремонтів автопарку.
Оператор із Барселони досягнув поставки протягом 12 годин по всій Іспанії та Франції, розсіюючи запаси між трьома регіональними хабами. Локальні запаси педалей акселератора, контролерів та дисплеїв задовольняють 90% попиту, одночасно скорочуючи витрати на зберігання на 30% порівняно з централізованими складами.
Остатнє збирання електропроводки та гальмівних систем все більше переміщується до технічних центрів у Польщі та Румунії. Середні витрати на робочу силу становлять 9,80 євро/годину (Eurostat, 2024). Ця модель nearshoring скорочує терміни поставки на 17 днів порівняно з повними відправками з Китаю, пропонуючи масштабоване рішення для середнього обсягу виробництва.
Усі запасні частини, що надходять до ЄС, мають бути марковані знаком CE, який підтверджує відповідність вимогам щодо здоров’я, безпеки та навколишнього середовища. Сертифікація RoHS обмежує застосування небезпечних речовин, таких як свинець та ртуть. Для відповідності зростаючим вимогам безпеки, провідні виробники приймають стандарти електронної збірки військового рівня, такі як IPC-A-610.
Компоненти з високим ризиком проходять суворе тестування третіми особами:
Компонент | Ключові тести | Поріг відповідності |
---|---|---|
Акумулятори | Захист від перевищення заряду, тепловий відрив | Сертифікація UN38.3 |
Мотори | Потрапляння води, відвід тепла | Мінімум клас захисту IP54 |
Заморозки | Відстань екстреного гальмування | Стандарт EN 14619:2019 |
Якщо ці протоколи послідовно застосовувати, вони запобігають 92% інцидентів із безпекою в активних парках (Ініціатива безпеки мікро-мобільності, 2023).
Імпортери, які використовують подвійні контрольні пункти, досягають кращих результатів якості:
Такий багаторівневий підхід зменшує кількість бракованих поставок на 67% порівняно з одноступеневими перевірками, тимчасом бондовані склади спрощують митне оформлення для термінових замін
Зі зростанням використання електросамокатів у європейських містах зросла потреба у їхньому обслуговуванні та заміні зношених компонентів, що призводить до збільшення оптових замовлень на запчастини
ЄС вимагає, щоб імпортовані запчастини відповідали суворим вимогам механічної безпеки, таким як EN 17128:2020, що впливає на протоколи тестування та терміни поставок
Китайські виробники пропонують економічно ефективні рішення завдяки своїм можливостям великосерійного виробництва, інтегрованим ланцюгам поставок і постійним інвестиціям в НДДКР, що робить їх лідерами у світовому виробництві компонентів для мікромобільності.
Дистриб'ютори часто використовують комбінацію стратегій точного часу для зменшення витрат на складування та підтримують страхові запаси для швидкообертальних товарів, забезпечуючи швидку доступність у разі термінового ремонту.
Серед стратегій — подвійні контрольні точки перевірки на місці виробництва та після прибуття в ЄС, перевірки перед відправленням і дотримання суворих стандартів сертифікації для забезпечення відповідності вимогам та зменшення кількості бракованих партій.
© Авторське право 2024 Shenzhen New Image technology Co., Ltd. Всі права захищені Privacy policy